تشتمل مواد التحميل المتداول على مواد لأجزاء وأقفاص محامل الدرفلة والمسامير والمواد المساعدة الأخرى.

المحامل الدرفلة وأجزائها مصنوعة في الغالب من الفولاذ.عادة ما يكون الفولاذ المحمل المتداول عبارة عن فولاذ كروم عالي الكربون وفولاذ مكربن.مع تطور العلوم والتكنولوجيا الحديثة والاستخدام المتزايد للمحامل الدوارة ، أصبحت متطلبات المحامل أعلى وأعلى ، مثل الدقة العالية والعمر الطويل والموثوقية العالية.بالنسبة لبعض المحامل ذات الأغراض الخاصة ، يلزم أيضًا أن تتمتع مادة المحمل بخصائص مقاومة درجات الحرارة العالية ، ومقاومة التآكل ، وغير المغناطيسية ، ودرجات الحرارة المنخفضة للغاية ، ومقاومة الإشعاع.بالإضافة إلى ذلك ، تشتمل المواد المحامل أيضًا على مواد السبائك والمعادن غير الحديدية والمواد غير المعدنية.بالإضافة إلى ذلك ، تُستخدم المحامل المصنوعة من مواد السيراميك الآن في القاطرات والسيارات ومترو الأنفاق والطيران والفضاء والمواد الكيميائية وغيرها من المجالات.

تعتمد المتطلبات الأساسية للمحامل المتدحرجة للمواد إلى حد كبير على أداء عمل المحمل.ما إذا كان اختيار المواد للمحامل المتدحرجة مناسبًا سيكون له تأثير كبير على أدائها وعمرها.بشكل عام ، تتمثل أشكال الفشل الرئيسية للمحامل المتدحرجة في تشقق التعب تحت تأثير الضغط المتناوب ، وفقدان دقة المحامل بسبب الاحتكاك والتآكل.بالإضافة إلى ذلك ، هناك أيضًا شقوق ومسافات بادئة وصدأ وأسباب أخرى تسبب تلفًا غير طبيعي للمحمل.لذلك ، يجب أن تتمتع المحامل الدوارة بمقاومة عالية لتشوه البلاستيك ، وأقل احتكاكًا وتآكلًا ، ودقة دوران جيدة ، ودقة أبعاد جيدة واستقرارًا ، وعمر إجهاد ملامس طويل.ويتم تحديد العديد من الخصائص من خلال المواد وعمليات المعالجة الحرارية.

نظرًا لأن المتطلبات الأساسية لمواد المحامل المتدحرجة يتم تحديدها من خلال شكل تلف المحامل ، يجب أن تتمتع المواد المطلوبة لتصنيع المحامل الدوارة بالخصائص التالية بعد معالجة حرارية معينة في العملية اللاحقة:

قوة إجهاد عالية التلامس

يعتبر فشل التلامس هو الشكل الرئيسي لفشل المحمل الطبيعي.عندما يكون المحمل المتداول قيد التشغيل ، تتدحرج العناصر المتدحرجة بين المجاري المائية للحلقات الداخلية والخارجية للمحمل ، ويتحمل جزء التلامس أحمالًا متناوبة دورية ، والتي يمكن أن تصل إلى مئات الآلاف من المرات في الدقيقة.تحت الإجراء المتكرر للإجهاد المتناوب الدوري ، يحدث تقشير سطح التلامس.عندما يبدأ المحمل المتداول في التقشر ، فإنه سوف يتسبب في اهتزاز المحمل وزيادة الضوضاء ، وسترتفع درجة حرارة العمل بشكل حاد ، مما يتسبب في تلف المحمل.يسمى هذا النوع من الضرر تلف إجهاد التلامس.لذلك ، فإن فولاذ المحامل المتدحرجة مطلوب للحصول على قوة إجهاد تلامس عالية.

ب مقاومة عالية للتآكل

عندما يعمل المحمل المتداول بشكل طبيعي ، بالإضافة إلى الاحتكاك المتداول ، فإنه يكون مصحوبًا أيضًا باحتكاك منزلق.الأجزاء الرئيسية للاحتكاك المنزلق هي: سطح التلامس بين عنصر التدحرج والمسار السريع ، وسطح التلامس بين عنصر التدحرج وجيب القفص ، وبين القفص وضلع التوجيه الدائري ، وسطح نهاية الأسطوانة ودليل الحلقة انتظر بين الجدران الجانبية.يؤدي وجود احتكاك انزلاقي في المحامل المتدحرجة حتماً إلى تآكل أجزاء المحامل.إذا كانت مقاومة التآكل للصلب المحمل ضعيفة ، فإن المحمل المتداول سيفقد دقته قبل الأوان بسبب تآكل أو تقليل دقة الدوران ، مما سيزيد من اهتزاز المحمل ويقلل من عمره.لذلك ، يجب أن يتمتع فولاذ المحمل بمقاومة تآكل عالية.

ج حد مرن عالي

عندما يعمل المحمل المتداول ، نظرًا لصغر مساحة التلامس بين عنصر التدحرج ومسار الحلقة للحلقة ، يكون ضغط التلامس لسطح التلامس كبيرًا جدًا عندما يكون المحمل تحت الحمل ، خاصةً في حالة الحمل الكبير.من أجل منع التشوه المفرط للبلاستيك تحت ضغط التلامس العالي ، أو فقدان دقة التحمل أو التشققات السطحية ، يجب أن يكون لدى فولاذ المحمل حد مرن عالي.

د صلابة مناسبة

الصلابة هي أحد المؤشرات المهمة للمحامل المتدحرجة.لها علاقة وثيقة مع قوة إجهاد التلامس المادي ، ومقاومة التآكل ، والحد المرن ، وتؤثر بشكل مباشر على عمر المحامل المتدحرجة.عادة ما يتم تحديد صلابة المحمل من خلال الوضع العام لوضع الحمل والحجم وحجم المحمل وسماكة الجدار.يجب أن تكون صلابة الصلب المحمل المتداول مناسبة ، حيث ستؤثر كبيرة جدًا أو صغيرة جدًا على عمر خدمة المحمل.كما نعلم جميعًا ، فإن أنماط الفشل الرئيسية للمحامل الدوارة هي تلف إجهاد التلامس وفقدان دقة المحمل بسبب ضعف مقاومة التآكل أو عدم استقرار الأبعاد ؛إذا كانت أجزاء المحمل تفتقر إلى درجة معينة من المتانة ، فستكون ناتجة عن كسر هش عند تعرضها لأحمال تصادم كبيرة.تدمير المحمل.لذلك ، يجب تحديد صلابة المحمل وفقًا للحالة المحددة للحمل وطريقة التلف.لفقدان دقة المحمل بسبب تشقق التعب أو ضعف مقاومة التآكل ، يجب اختيار صلابة أعلى لأجزاء المحمل ؛بالنسبة للمحامل المعرضة لأحمال تأثير أكبر (مثل مصانع الدرفلة: المحامل ومحامل السكك الحديدية وبعض محامل السيارات ، وما إلى ذلك) ، يجب تقليل الصلابة بشكل مناسب لتحسين صلابة المحمل.

ه متانة تأثير معينة

ستخضع العديد من محامل الدرفلة إلى حمل تصادم معين أثناء الاستخدام ، لذلك يجب أن يكون لدى فولاذ المحمل درجة معينة من المتانة لضمان عدم تلف المحمل بسبب الصدمة.بالنسبة للمحامل التي تتحمل أحمال التصادم الكبيرة ، مثل محامل الدرفلة ومحامل السكك الحديدية وما إلى ذلك ، يلزم أن تكون المواد ذات صلابة عالية نسبيًا ومتانة الكسر.بعض هذه المحامل تستخدم عملية المعالجة الحرارية لتبريد bainite ، وبعضها يستخدم مواد فولاذية مكربنة.تأكد من أن هذه المحامل لديها مقاومة ومتانة تأثير أفضل.

f استقرار الأبعاد الجيد

المحامل الدوارة هي أجزاء ميكانيكية دقيقة ، ويتم حساب دقتها بالميكرومتر.في عملية التخزين والاستخدام على المدى الطويل ، ستؤدي التغييرات في التنظيم الداخلي أو التغييرات في الإجهاد إلى تغيير حجم المحمل ، مما يؤدي إلى فقدان المحمل الدقة.لذلك ، من أجل ضمان دقة أبعاد المحمل ، يجب أن يتمتع فولاذ المحمل بثبات أبعاد جيد.

ز أداء جيد ضد الصدأ

المحامل المتداول لديها العديد من عمليات الإنتاج ودورة إنتاج طويلة.يجب تخزين بعض الأجزاء شبه المصنعة أو النهائية لفترة طويلة قبل التجميع.لذلك ، تكون الأجزاء المحملّة عرضة لدرجة معينة من التآكل أثناء عملية الإنتاج أو في تخزين المنتجات النهائية.إنه في الهواء الرطب.لذلك ، فإن الفولاذ المحمل مطلوب للحصول على مقاومة جيدة للصدأ.

ح أداء عملية جيد

في عملية إنتاج المحامل الدوارة ، يجب أن تمر أجزائها من خلال إجراءات معالجة متعددة على البارد والساخن.يتطلب ذلك أن يكون للصلب المحمل خصائص عملية جيدة ، مثل خصائص التشكيل على البارد والساخن ، والقطع ، وأداء الطحن ، وأداء المعالجة الحرارية ، وما إلى ذلك ، لتلبية احتياجات كتلة المحمل المتداول ، والكفاءة العالية ، والتكلفة المنخفضة ، والإنتاج عالي الجودة .

بالإضافة إلى ذلك ، بالنسبة للمحامل المستخدمة في ظروف العمل الخاصة ، بالإضافة إلى المتطلبات الأساسية المذكورة أعلاه ، يجب طرح متطلبات الأداء الخاصة المقابلة للصلب المستخدم ، مثل مقاومة درجات الحرارة العالية ، والأداء عالي السرعة ، ومقاومة التآكل والأداء المضاد للمغناطيسية.